Oxicorte

O oxicorte é um processo de corte por oxidação do metal que se baseia na propulsão de um jato de oxigênio puro combinado com uma chama de aquecimento (oxi-gás), que pode utilizar gases como o acetileno ou o tetreno. O jato de oxigênio é propulsado sobre uma zona da peça previamente aquecida a uma temperatura de fusão próxima de 1.300° C. O corte resulta da oxidação rápida sob o jato de oxigênio e não da força do jato. A combustão se produz na sangria de corte e sobre toda a espessura a cortar.  Os óxidos formados são mecanicamente eliminados pelo jato de corte. A qualidade do corte depende do grau de pureza do oxigênio.

O oxicorte convém ao corte de chapas espessas e muito espessas (> 20 mm) de aços não ligados ou de baixa liga. Principais vantagens deste processo: baixo custo do equipamento e de funcionamento, possibilidade de cortar peças muito espessas, aumento da produtividade em configuração multi-cabeçotes, etc…

O oxicorte é utilizado principalmente nos setores da construção naval, da caldeiraria e da carpintaria metálica.

Vantagens e benefícios do Almacam Cut para o oxicorte

O desempenho do Almacam Cut em oxicorte é devido em particular à sua perfeita adaptação às exigências térmicas e às especificidades das máquinas, assim como a uma associação eficaz entre o automatismo e a possibilidade de intervenção do usuário em situações específicas.

Economia significativa de material

• Percentual de perda altamente reduzido graças ao desempenho do aproveitamento automático, com a escolha entre diferentes estratégias.
• Proveitamentos multi-cabeçotes em modo automático ou interativo com cálculo do espaçamento mínimo entre cabeçotes, inferior à altura das peças que poderiam se auto-encastrar, e possibilidade de combinar multi-cabeçote e cabeçote único na mesma colocação.
• Geração e reutilização dos retalhosde qualquer forma, provenientes de contornos interiores por exemplo.

Tempos de programação reduzidos ao mínimo

• Gestão de aproveitamentos e sub-aproveitamentos repetitivos (kits) permitindo a reutilização de programas já otimizados.
• Atribuição de informações tecnológicas aos contornos, evitando intervir na geometria (entradas de corte, chanfros, etc…)

Economia de consumíveis

• Limitação do número de perfurações na chapa graças a diferentes métodos: cortes encadeados, corte comum (dois a dois), entrada de corte a partir da saída de corte da peça anterior.
• Perfurações preliminares (que podem ser realizadas com um bico usado) para o corte de chapas espessas: corte prévio de um retângulo.

Tempo de ciclo otimizado

• Cálculo otimizado da trajetória de corte.
• Corte multi-cabeçotes minimizando o comprimento de corte (o aproveitamento automático calcula o melhor compromisso entre a porcentagem de perda e o tempo de ciclo).
• Possibilidade de cortar diversas chapas ao mesmo tempo com multi-cabeçotes.
• Redução do tempo de ciclo graças a diferentes métodos que permitem evitar uma perfuração por contorno: cortes encadeados e corte comum, entrada de corte a partir da saída de corte da peça anterior.

Controle total do processo tecnológico e das máquinas complexas

• Pilotagem das máquinas de cabeçotes programáveis: programação dos espaçamentos ou tranca automática dos cabeçotes.
• Pilotagem dos cabeçotes de chanfro programáveis com preparação automática do programa: geração automática de loops de reconfiguração ou novas entradas de corte, geração de um contorno externo para levar em conta o espaço máximo ocupado pela peça na colocação, atribuição das condições de corte em função do ângulo.
• Pilotagem de todos os processos associáveis ao oxicorte: sistemas de perfuração e marcação (pó de zinco, agulha, etc…)

Uma abordagem que contribui para maximizar a qualidade peças cortadas

• Consideração da deformação térmica da chapa, graças a diversas funções automáticas ou semi-automáticas: corte de uma peça em várias passagens (split), sequência de corte específica para repartir o calor pela chapa, etc…
• Posicionamento automático das entradas de corte para terminar o corte de peças no interior do material (longe das bordas da chapa).
• Parâmetros de entrada de corte (tipo, comprimento e ângulo) em função do material e da espessura.
• Detecção e correção automática das entradas de corte incorretas.
• Entradas de corte específicas (cauda de andorinha) na borda da chapa para evitar o afastamento de faixas de material.
• Escolha da ordem dos cabeçotes a utilizar para uma melhor repartição do calor disseminado na matéria.

Métodos que facilitam a movimentação na oficina

Métodos de colocação em função de grupos de prioridade, que facilitam a triagem das peças durante sua evacuação.